国内首台一键式人机交互7000米全自动化钻机，创新采用e‑loop模块化悬挂拖链管线保护方案替代传统灌胶管，解决深井钻井工况下顶驱管线易疲劳损坏、检修复杂、停机损失大等痛点，为陆上深层页岩油气开发自动化作业提供可靠管线保障，为油气装备国产化提质增效提供新的实践样本。

    随着国内深层、页岩油气资源开发持续推进，钻井装备加速向自动化、少人化方向升级。作为中石油重点推广的标杆装备，国内首台一键式人机交互7000米全自动化钻机，主要面向页岩油气深井作业，能够实现井口少人值守、自动化连续钻井。顶驱管线是钻机的关键配套部分，管线防护方案直接关系整机运行稳定性、钻井时效与现场运维成本。该钻机创新采用e-loop模块化悬挂拖链保护方案，替代行业传统灌胶管布置形式，为顶驱高频往复运动工况提供可靠管线防护。

    传统灌胶管方案因初期采购成本较低，在钻机领域得到广泛应用，但在深井复杂工况下弊端突出。顶驱在井架内频繁上下往复运动，电缆、液压管线反复弯折，同时承受自重拉力。灌胶结构将管线整体固化，全部拉力直接作用于电缆本体，长期动态作业后，极易发生电缆芯线疲劳断裂、外皮破损、介质渗漏等故障。管线一旦损坏，需要整体拆除更换整套灌胶管线，拆装工序复杂，维修耗时长，直接造成钻井非计划停机，产生高昂现场损失。加之井场泥浆、粉尘、盐雾持续侵蚀，封闭式整体结构难以开展内部线路检查，故障预判困难，严重制约自动化钻机连续作业能力。

    针对上述行业痛点，本次7000米自动化钻机顶驱选用e‑loop模块化悬挂拖链系统（型号 ELP.300.01.D）。系统核心采用抗拉绳承担全部拉力，电缆与液压管线基本不受拉伸载荷，从根源上解决往复运动带来的电缆疲劳损伤问题，完美适配顶驱高频升降作业工况。整套设备为模块化结构，支持侧向开启布线，电缆、液压管线独立分隔排布，避免管线互相缠绕磨损；单节链件可单独拆装更换，无需拆卸整套系统，显著缩短现场维修工时，降低停机带来的经济损失。

    对比传统灌胶管，e-loop 方案具备多重综合优势。其一，受力结构安全可靠，有效延长管线系统使用寿命，抗拉绳卸除管线拉伸负荷，抵御井场振动、泥浆粉尘等恶劣环境，减少管线突发失效停机风险。其二，模块化结构运维便捷，零部件可单独更换，管线支持目视巡检，故障定位处置快速，大幅压缩检修周期，保障自动化钻机连续作业。其三，高度匹配自动化钻机作业特性，7000米自动化钻机自动化接根、管柱作业对设备稳定性要求极高，e-loop 能够满足装备长周期、高频次动态运行的实际需求。其四，全生命周期经济性突出，尽管初期采购成本高于灌胶管，但凭借更长服役周期与更低停机维修损耗，在国有钻探企业批量项目中综合成本更优。

    钻井装备自动化升级背景下，顶驱管线保护方案的重要性愈发凸显。本次e-loop在7000米自动化钻机上成功落地，打造了国产高端自动化钻机管线防护标杆案例，为后续自动化钻机、电驱顶驱项目选型提供实践参考，可在川渝、胜利、大庆等页岩油气深井工区进一步推广，助力油气装备国产化，服务国家能源安全保障。

    目前e-loop管线保护方案已在中石油川庆钻探、西部钻探，中海油修井机、中石化胜利油田多个项目实现应用，应用场景拓展至车载钻机、液压吊卡、二层台机械手等多种长行程垂直悬挂钻井装备。经过多个标杆项目的现场验证，该产品可适配油气领域多类自动化装备的动态管线保护需求，具备规模化推广价值，持续助力油气装备自动化升级与钻井现场高效安全生产。

    当前油气行业钻井装备正向自动化、智能化加速迭代，顶驱作为钻机核心执行单元，管线导向保护方案直接决定整机运行稳定性。此次e-loop系统在7000米自动化钻机上的成功应用，打造国产高端自动化钻机管线防护标杆案例，为后续自动化钻机、电驱顶驱项目的管线选型提供重要参考，具备向川渝、胜利、大庆等页岩油气深井工区推广应用的价值，助力油气装备国产化进程，推动钻井作业提质增效，为国家能源安全提供技术装备支撑。

    图片说明：

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    国内首台一键式人机交互7000米全自动化钻机，创新采用e-loop模块化三维拖链方案替代传统灌胶管方案。(来源：易格斯上海拖链系统有限公司)

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    左侧是传统灌胶管方案，右侧是易格斯e-loop方案在海上和陆地上的应用场景图。(来源：易格斯上海拖链系统有限公司)